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Io, Robotto: la storia dei robot in mostra a Milano

di Mabelle Sasso
Io, Robotto – Automi da compagnia è una mostra a cura di Massimo Triulzi, che vuole comunicare ai suoi visitatori un tema diverso della tecnologia: il rapporto emotivo che si crea tra gli esseri umani e i robot. Io, Robotto, in mostra presso la Fabbrica del Vapore di Milano, affronta il tema del rapporto uomo […]

Daimler annuncia la prima fabbrica connessa in 5G

di Antonio Elia Migliozzi

Mercedes-Benz porterà la connessione 5G nella sua catena di montaggio. Il costruttore tedesco ha annunciato sviluppi specifici per il suo piano di potenziamento dei processi interni. Mercedes-Benz vuole introdurre la prima rete 5G all’interno di una catena di produzione del settore auto. L’idea è quella di semplificare lo scambio dati aprendo ad un nuovo modello di organizzazione. Il progetto partirà nel 2020 dalle linee di produzione di due modelli molto importanti per il brand. Parliamo dell’ammiraglia Classe S e del SUV elettrico EQC. Nel frattempo Mercedes-Benz lavorerà con il fornitore Ericsson per realizzare cablaggi interni e centraline necessarie alla rete 5G. Vediamo i dettagli del piano per l’industria 4.0 che include la connettività aziendale.

FABBRICA 5G

Come sappiamo molte case automobilistiche sono interessate alla tecnologia 5G. Nei piani c’è, non solo l’introduzione su strada di questa connettività, ma anche l’uso della stessa nel processo di produzione. Audi, ad esempio, ha già svolto dei test sulla rete 5G applicata alla produzione anche in ambienti di laboratorio. Mercedes-Benz è decisa a fare le cose in grande. L’azienda vuole usare la connessione dati veloce 5G all’interno di uno stabilimento che si estende su un’area di oltre 20.000 mq. Insomma dimensioni decisamente importanti che la renderanno una tra le più grandi applicazioni a livello globale della rete 5G. Jörg Burzer, del Management di Mercedes-Benz. “Non stiamo solo costruendo auto intelligenti ma stiamo anche realizzando la prima rete mobile 5G al mondo in una fabbrica”. Mercedes-Benz scommette senza mezzi termini sulla rete veloce per aumentare la sua efficienza in futuro.

IL PIANO

Il progetto pilota di Mercedes-Benz coinvolge partner di grande esperienza. Al fianco del brand ci sarà Telefónica Deutschland insieme al fornitore Ericsson. Successivamente all’istallazione dei sistemi sarà la stessa Mercedes-Benz ad assumere il controllo operativo dell’infrastruttura. L’operatività della rete 5G in fabbrica è prevista per il 2020. Per accelerare il processo di trasformazione i sistemi 5G saranno istallati come un’estensione dell’impianto di comunicazione già esistente. Mercedes-Benz ha scelto di piazzare il 5G all’interno della catena che ospiterà l’assemblaggio della nuova ammiraglia Classe S e del SUV elettrico EQC. L’azienda prevede che il nuovo 5G svolga un ruolo importante nell’aumentare la connettività dei macchinari impegnati nella produzione di auto. I vantaggi del 5G sono l’alta velocità di trasmissione dei dati, la latenza estremamente bassa e l’alta affidabilità. Insomma profili in linea con l’industria 4.0 che mira alla semplicità e all’efficienza dei processi.

I VANTAGGI

Mercedes-Benz ritiene che avere una propria infrastruttura 5G costituirà un vantaggio importante. In questo modo si stringerà il collegamento tra harware e software a lavoro sulla catena di montaggio. Grazie ad una propria rete separata, tutti i processi potranno essere ottimizzati e adattati in tempi brevi. Un ulteriore vantaggio dell’utilizzo di una rete locale 5G è che i dati sensibili legati alla produzione sensibili non devono essere resi disponibili a terze parti. Mercedes-Benz precisa che ci sono vantaggi anche nel controllo delle macchine e delle apparecchiature tramite una rete chiusa che opera a breve distanza. Secondo l’azienda, gli impianti di assemblaggio e i macchinari per la movimentazione dei materiali saranno collegati con diverse antenne a microcelle 5G. Tutte le celle risponderanno ad un sistema di controllo centrale anche lui controllato esclusivamente da Mercedes-Benz.

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Continental investe 100 milioni di euro nelle gomme da 24 pollici

di Donato D'Ambrosi

Lo stabilimento Continental di Lousado si specializzerà sulla produzione di gomme per macchine imponenti. L’investimento da 100 milioni di euro porterà nuova forza lavoro in Portogallo dove si fabbricano pneumatici per mezzi da lavoro e macchine movimento terra. Ecco un volto meno conosciuto ma non meno importante della produzione di pneumatici Continental per ogni tipo di veicolo.

PRODUZIONE CONTINENTAL IN PORTOGALLO

La nuova capacità produttiva sarà utilizzata per la produzione di pneumatici radiali movimento terra e portuale con diametro superiore ai 24 pollici. L’aumento della capacità produttiva creerà oltre 100 nuovi posti di lavoro. “Grazie all’investimento e alla capacità produttiva addizionale, stiamo continuando a perseguire la strategia di crescita della Divisione Tire. I segmenti portuale e movimento terra sono la chiave della crescita nel mercato specialty. La nuova linea di produzione riflette chiaramente il nostro impegno in questi segmenti e in generale nel business OTR.” Ha dichiarato Christian Kötz, membro dell’Executive Board di Continental e capo della Divisione Tire.

CAMBIANO LE DIMENSIONI CRESCE IL CONTROLLO E LA QUALITA’

Il nuovo sito produttivo è stato creato nelle adiacenze della fabbrica di pneumatici radiali per agricoltura, aperto nel 2017. Equipaggiato con macchinari all’avanguardia per la produzione di pneumatici e dotato di un elevato livello di automazione, è pensato per produrre pneumatici radiali seguendo i più elevati standard ergonomici. Una volta a regime, la linea produrrà tre linee di pneumatici movimento terra e tre linee di pneumatici portuali. Oltre al nuovo sito produttivo, il Centro Ricerca e Sviluppo di Lousado è oggetto di potenziamento e sarà utilizzato per il controllo qualità e lo sviluppo di tutti gli pneumatici movimento terra e portuali.“Questo investimento rafforza la nostra presenza a Lousado e trasforma uno stabilimento al top dell’efficienza in un centro di competenza per i grandi pneumatici radiali per l’uso off-road.” conclude Kötz.

GLI INVESTIMENTI CONTINENTAL NEL MONDO

Oggi l’impianto portoghese impiega oltre 2.000 persone. Oltre all’agro, al portuale e al movimento terra, Lousado produce circa 18 milioni di pneumatici vettura. Negli anni scorsi Continental ha investito circa 150 milioni di euro per aumentarne la produzione, accrescendo la capacità produttiva di pneumatici ad elevate performance e lanciando la linea agro. Questi investimenti sono coerenti con la Visione Strategica a lungo termine della Divisione Tire 2025. Oltre ad essi, Continental ha investito nell’espansione di molti siti produttivi e nell’offerta tecnologica, come ad esempio nello stabilimento di Clinton, Mississippi; in aumento della capacità in altri siti produttivi, come a Sumter, South Carolina e in progetti come l’Automated Braking Analyzer, presso la il Contidrome, il circuito di prova di Continental vicino ad Hannover, in Germania; nel nuovo centro per i test ad Uvalde, in Texas, USA; e nell’High Perfomance Technology Center a Korbach, in Germania.

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Volkswagen investe in Northvolt per la mega fabbrica di batterie d’Europa

di Redazione

Volkswagen ha scelto su chi puntare: investirà 900 milioni di euro in Northvolt, impresa svedese che fornisce celle batteria e sistemi sostenibili in tutt’Europa. Quest’azione si inserisce nella strategia di elettrificazione del marchio, che prevede il lancio di una gamma di 70 veicoli elettrici nei prossimi 10 anni.

STABILIMENTO PER BATTERIE DA 16 GWh

L’immenso investimento non sarà su un singolo progetto, ma avrà più obiettivi. In primis, l’acquisizione del 20% delle quote d’azione della Northvolt AB, che garantirà anche un posto nel Cda a Volkswagen. Secondo, i soldi finanzieranno una joint venture 50-50 tra VW e l’azienda svedese per la costruzione di un nuovo stabilimento in Bassa Sassonia, a Salzgitter. I lavori di costruzione inizieranno nel 2020, mentre per la fine del 2023 o l’inizio del 2024 è previsto l’inizio della produzione di celle batteria. Secondo i piani della casa tedesca la fabbrica di batterie da 16 GWh diventerà la più grande in Europa.

FABBISOGNO IN CRESCITA

Il gruppo Volkswagen stima in 150 GWh il fabbisogno annuo di energia in Europa per l’alimentazione di veicoli elettrici. Proprio per questo “Volkswagen crea le condizioni per l’implementazione della propria strategia di elettrificazione.” Ha commentato Stephan Sommer, membro del Consiglio di Amministrazione del Gruppo e responsabile degli approvvigionamenti. Sommer ha continuato dicendo che “Con Northvolt ora abbiamo anche un partner europeo che, grazie al proprio know-how e alla produzione di celle batteria sostenibile e ottimizzata in termini di CO2, permetterà di fare passi avanti in Germania. Per fare ciò il presupposto è, ovviamente, la creazione del quadro economico necessario”.

BATTERIE AGLI IONI DI LITIO PIÙ VERDI AL MONDO

Non è casuale la scelta del partner in questa sfida da parte di Volkswagen. Northvolt è uno dei leader mondiali nella produzione di celle batteria e sistemi sostenibili di alta qualità. L’azienda è infatti stata creata nel 2016 con l’obiettivo di agevolare la transizione europea verso un mondo senza carbone e combustibili fossili. Attualmente Northvolt sta avviando la produzione pilota di celle batteria e ha iniziato la costruzione di un proprio stabilimento da 16 GWh in Svezia. Il fine dell’azienda è quello di arrivare a produrre e fornire le batterie agli ioni di litio più verdi al mondo, che causino poche emissioni di CO2 nella fase di produzione e siano il più possibile riciclabili.

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Come vengono prodotte le auto, dall’ordine alla consegna

di Redazione

Ogni volta che un cliente pone la sua firma su un contratto di acquisto per un auto nuova, si mette in moto un meccanismo molto complesso che attraverso una serie di passaggi porta all’ordine, alla produzione e infine alla consegna del veicolo al nuovo proprietario. Tuttavia, osservando una macchina dietro la vetrina di una concessionaria, viene difficile immaginare la complessità di questo procedimento. Per capirlo, abbiamo preso ad esempio il processo produttivo dello stabilimento Volkswagen di Wolfsburg, all’interno del quale grazie al sistema FIS, vengono prodotte 3.500 auto ogni giorno.

TUTTO SOTTO CONTROLLO

Acronimo di Fertigungs, Informations und Steuerungssystem, in italiano sistema di produzione, informazione e controllo, il FIS è il vero e proprio cervello dell’intero sistema di produzione di Wolfsburg. È situato al secondo piano dello stabilimento, all’ingresso 54 e si sviluppa su una superficie di 200 metri quadrati, all’interno della quale sono posizionati 16 schermi e 40 monitor. Da qui, quindici esperti per turno di lavoro supervisionano l’intero processo di produzione delle automobili.

VALUTAZIONE DEI MATERIALI

Non appena il cliente firma il contratto, in fabbrica viene avviato un processo di verifica preliminare per coordinare il successivo avvio della produzione. Vengono analizzati i vari componenti necessari per la costruzione del vicolo, considerando il loro posizionamento. Dal momento che molti materiali non sono presenti all’interno del sito di produzione, infatti, il sistema calcola il tempo richiesto da questi per raggiungere la fabbrica, in modo da stabilire la data di inizio produzione e quella di consegna al cliente.

PRENOTAZIONE DELLO SLOT DI PRODUZIONE

A questo punto viene generata la “sonata”. Si tratta di una sorta di “prenotazione” della linea di montaggio. Questa viene fatta tenendo in considerazione delle varie specifiche del veicolo, che in alcuni casi possono allungare il tempo di produzione. Ad esempio, per installare un tetto panoramico sono necessari 73 secondi. Tuttavia, la linea di montaggio lavora a intervalli di 60 secondi. Il sistema FIS, quindi deve inserire la produzione dell’auto con tetto panoramico tra auto prive di questo componente per poter compensare i secondi aggiuntivi necessari all’installazione. A questo punto viene creata la lista di componenti del veicolo da produrre, al quale viene assegnato un ID identificativo. Fatto quest’ultimo passaggio l’auto può cominciare ad essere prodotta, sempre sotto la supervisione del FIS, che monitora ogni eventuale “anomalia” che potrebbe interrompere il normale flusso di produzione, ponendovi subito rimedio. Come ad esempio il ritardo di un fornitore o un guasto ad un macchinario.

 

FUTURO AUTOMATIZZATO

Come dicevamo, ad oggi il FIS è gestito dall’uomo, ma secondo i piani di Volkswagen, in futuro sarà integrato da un sistema di intelligenza artificiale al quale sarà progressivamente lasciato il compito di controllare la produzione in maniera completamente autonoma. In questo modo potranno essere aggiunte funzioni specifiche a ciascun sito produttivo.

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